消失模工藝鑄件含碳量超標的主要原因：

1、鑄件的模樣材料選擇不合理。在鑄件白模模樣材料的選擇中，一是含碳量高；二是白模密度太高。從而造成鑄件模樣在澆注過程中的熱分解時含碳量高，使鑄件在澆注充型過程中液相及霧狀游離碳含量高，造成鑄鋼件的滲碳機率增大。

2、選擇含碳量低的泡沫塑料或預發(fā)珠粒制作鑄件模樣。目前國內(nèi)生產(chǎn)的聚本乙烯泡塑EPS含碳量為92%；本乙烯炳烯酸甲酯共聚樹脂STMMAC含碳量為69.6%；可發(fā)性聚炳烯酸甲酯EPMMA，含碳量為60.0%；用EPS材質(zhì)制作鑄件模具將使鑄件在澆注過程中，鋼水的含碳量增加0.1%～0.3%，而采用EPMMA或STMMA材料進行鑄件模具制作時，鑄件在澆注過程中因模具材質(zhì)原因造成的增碳量低于0.05%。

模具的凹痕是怎樣產(chǎn)生的？

1、在生產(chǎn)制品過程中，凹痕是不良現(xiàn)象中發(fā)生頻率蕞高的，注入模具的塑料在冷卻時發(fā)生體積收縮，早冷卻部分即表面首先硬化，內(nèi)部就會產(chǎn)生氣泡，所謂凹痕，就是冷卻慢的部分在氣泡收縮的方向產(chǎn)生了顯眼的凹面。

2、收縮性大的材料也容易產(chǎn)生凹痕。當要改變成型條件來消除凹痕時，應該把設定條件往收縮小的方向設定。即模溫、料筒溫度降低，射出壓力提高，但是應該注意由此可能會引起殘余內(nèi)應力。

3、因為凹痕以不顯眼為好，所以，如果不影響外觀的時候，有故意在模具上加工成腐蝕的模樣，例如紋狀、粒狀等。還有，如果成型材料是HIPS時，用降低模溫來降低光潔度也有效果。但是這些方法一旦有凹痕發(fā)生，想修理磨光制品就有困難。

注塑模具出現(xiàn)氣泡的原因？

模具設計上的缺陷造成注塑模具出現(xiàn)氣泡

注塑模具澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統(tǒng)不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內(nèi)流動不連續(xù)，堵塞了空氣的通道。

其次，模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。這些原因也會造成注塑模具出現(xiàn)氣泡的現(xiàn)象產(chǎn)生。

如果注塑模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解也會造成氣泡的出現(xiàn)。

當然除了模具方面的原因，也會存在有設備，工藝，原料等原因；所以在注塑模具生產(chǎn)制造過程中每一道工序都需要非常的仔細認真，盡量避免注塑模具出現(xiàn)氣泡的現(xiàn)象發(fā)生，減少產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的不良率，這樣才能在日益競爭激烈的模具行業(yè)增加注塑模具廠家的競爭力。

模具制造成本低，從現(xiàn)階段的模具行情來看：鋁合金市場相對來說比鋼材市場穩(wěn)定，更有利于企業(yè)實施本錢預算操控。鋁模具比鋼模具輕約50%，因而鋁模具在制造、裝置及注塑車間裝置調(diào)整時比鋼模具更具優(yōu)越性。運輸輕的模具，無需昂貴的起重設備〔例如起重機和起重貨車等），從而降低了制造本錢。

快速生產(chǎn)不高于1,000~5,000模次，產(chǎn)品工藝不苛刻的產(chǎn)品。一般用于快速打樣，小批量產(chǎn)品。生產(chǎn)數(shù)量可達10,000個或更多； 根據(jù)材料類型和幾何形狀，一些模具能夠生產(chǎn)數(shù)十萬個零件。

單腔和多腔模具：根據(jù)零件尺寸和復雜程度，可以使用1腔，2腔，4腔和8腔模具。

熱塑性和熱固性材料與大批量生產(chǎn)材料相同； 可以使用100多種不同的材料，包括ABS，PP，LCP，POM和液體硅橡膠。