汽車車身陰極電泳涂裝工藝控制要點（三）

1. 2. 3 　泳涂電壓

泳涂電壓有一定的范圍 , 超出泳涂電壓上限一定值后 , 在沉積電極上的反應(yīng)加劇 , 產(chǎn)生大量氣體，使沉積的涂膜炸裂 , 絕緣層被破壞 , 產(chǎn)生異常附著，這一電壓值稱為破壞電壓。低于泳涂電壓下限一定值時 , 幾乎泳涂不上涂膜（或沉積與再溶解涂膜量相抵消），這一電壓值稱為臨界電壓。電泳工作電壓介于臨界電壓和破壞電壓之間。泳涂電壓是電泳涂裝的重要工藝參數(shù)之一 , 在其他泳涂條件不變的情況下 , 泳涂膜厚和泳透力隨泳涂電壓而增厚和提高 , 在生產(chǎn)實踐中常借助調(diào)整泳涂電壓來控制涂膜厚度。

為獲得優(yōu)良的涂膜外觀和較高的泳透力 , 在生產(chǎn)實踐中一般起始電壓低一些 , 以減輕電極反應(yīng) ;隨后電壓高一些 , 以提高內(nèi)腔縫隙表面的泳涂質(zhì)量。例如在垂直升降的泳涂設(shè)備上 , 起始 15 ～ 30 s電壓低一些 , 隨后升到該漆的工作電壓 , 這也稱為“軟啟動 ” , 同時也為了降低通電時的脈沖電流。在連續(xù)式帶電入槽的電泳線上 , 電壓分段控制 , 少分為兩個區(qū)段 , 約 1 /3的前極板為區(qū)段 ; 后2 /3 為較高電壓的第二區(qū)段。

1. 2. 4 　槽液溫度和電泳時間

槽液溫度、電泳時間和泳涂電壓是電泳涂裝的三個基本工藝條件 , 經(jīng)過調(diào)試 , 選擇值后 , 在穩(wěn)定的電泳涂裝線上是保持穩(wěn)定不變的。陰極電泳槽液一般控制在（28±1）℃范圍內(nèi) , 在厚膜陰極電泳涂裝中推薦采用較高的槽液溫度 , 一般在 29 ～35 ℃范圍內(nèi)  。

在電泳涂裝過程中 , 電能轉(zhuǎn)變的焦耳熱和攪拌產(chǎn)生的熱會使槽液溫度上升 , 為使泳涂質(zhì)量穩(wěn)定 ,必須將槽液溫度控制在 ± 1 ℃范圍內(nèi)。槽液溫度低對槽液的穩(wěn)定性有利 , 可使涂膜變薄 , 當(dāng)?shù)陀?15. 5℃時 , 濕涂膜的黏度大 , 被涂物面的氣泡不易排出 ,因而易產(chǎn)生薄膜弊病。槽液溫度對泳透力也有影響 , 通常在較低溫度下得到的漆膜泳透力較高。電泳時間是指被涂物浸在槽液中通電 ( 成膜 )時間 , 通常在 2 ～ 4 min 之間 , 時間一旦設(shè)定 ,將不再變動 , 除非有提高或降低生產(chǎn)線速度的需要。

白車身車門鉸鏈電泳流痕概述

電泳流痕，是車身制造過程中常見的工藝過程缺陷，多見于車身的車門鉸鏈、門蓋壓合邊等部位。白車身在電泳過程中，因液體毛細虹吸作用影響使得少量電泳槽液或清洗液殘留在車身鈑金縫隙或零件間隙中，電泳后的烘干過程中殘留液體的表面張力變小，從縫隙或間隙中流淌到車身表面，形成電泳流痕。

電泳流痕形成于電泳層外，并不影響電泳層本身質(zhì)量，所以對于非外表面的電泳流痕一般不予處理；但門蓋、側(cè)圍等外表面的電泳流痕，中涂層和面漆層無法有效遮蓋，導(dǎo)致漆面缺陷，生產(chǎn)過程中必須予以消除。打磨流痕耗費大量人力、物力，浪費生產(chǎn)節(jié)拍；電泳流痕嚴重時，返修時間超出生產(chǎn)節(jié)拍，會造成生產(chǎn)停臺；打磨返修也增加了車身制造成本。

綜上，解決電泳流痕問題對于提高車身漆面質(zhì)量、降低制造成本、提升車身生產(chǎn)平順性有重要意義。電泳流痕產(chǎn)生于涂裝的生產(chǎn)工藝，但引發(fā)電泳流痕的因素有多種，白車身構(gòu)造就與電泳流痕的產(chǎn)生有直接關(guān)聯(lián)。

車身電泳烘干后，車門鉸鏈區(qū)域側(cè)圍外板的表面出現(xiàn)電泳流痕，流痕為白色或淡黃色，噴涂面漆后仍清晰可見，綜合缺陷率在 40%左右。電泳流痕會導(dǎo)致漆面缺陷， 必須在面漆工序前返修消除，程度較輕流痕用砂紙打磨即可，程度較重流痕需要用設(shè)備打磨；若遇到連續(xù)多臺車身均需設(shè)備打磨，容易引發(fā)生產(chǎn)停臺。流痕返修屬于返修工藝，并非正常的生產(chǎn)工藝，消耗人力物力，給生產(chǎn)造成困擾的同時也增加了車身制造成本。

卡車車身陰極電泳涂裝工序過程

一、車身電泳過程

1、車身在經(jīng)鈍化水洗后，進入電泳槽。

電泳時間一般在3min左右，厚度要求薄膜是內(nèi)表面14~18um左右，外表面18~22um左右；厚膜電泳在車身外表面可達30~40um左右。

2．零次UF液噴洗。

車身出電泳槽后，進行UF液噴淋沖洗，噴涂壓力一般在0.06~0.08MPa左右，各車身通過噴淋段的時間在60~90秒鐘，UF流量一般在于2.2m3/h左右。

二、超濾液清洗

1、車身進入超濾液沖洗區(qū)域。噴嘴流量2.2m3/h左右，入口噴洗壓力0.04MPa，出口噴洗壓力0.08MPa左右，噴洗時間是60~90秒鐘每輛車。

2、循環(huán)UF液浸、噴洗：

車身經(jīng)噴洗后進入50m3~100 m3左右的浸洗槽。車身浸洗出槽后，仿形管上的噴嘴立即自動對車身噴洗，出口壓力0.8~1.0Mpa，出口噴洗流量2.2 m3/h左右。

3、新鮮UF液噴洗：

車身進入新鮮超濾液清洗區(qū)域進行新鮮超濾液沖洗。入口壓力是0.03~0.05MPa左右，出口壓力為0.08~0.10MPa，噴嘴流量為2.2m3/h，噴洗時間等同鏈速運行此工序段時間，新鮮超濾槽容量V=10m3以上。

三、去離子水洗

1、循環(huán)去離子水浸噴洗：在UF液噴洗后，由運輸鏈送入55m3左右的循環(huán)去水洗浸洗噴洗壓力為0.08~0.10MPa，噴嘴流量2.0m3/h。

2、新鮮去離子水噴洗：

車身經(jīng)瀝水段進入新鮮去離子水噴洗區(qū)域，進行噴洗，噴洗壓力為0.08~0.10MPa，噴嘴流量2.2m3/h，噴洗時間同鏈速，新鮮超濾槽容量V=10 m3以上。

四、電泳底漆烘干

1、車身由懸鏈經(jīng)機動輥床轉(zhuǎn)入地面鏈，并隨可傾輥床進入瀝水段，瀝凈車身內(nèi)腔的水分。

2、車身瀝凈水后，升降機將車身送入烘干室進行烘干。烘干溫度：160~180℃，時間：20~30min。

3、車身烘干后，送入強冷室進行冷卻至40℃以下，電泳后的車身自動進入下道工序或貯存線.。