沖床模具的充分成型需要進行微距離調整，操作人員在此過程中必須耐心仔細。微調方式有：

大距離調整時請調節(jié)模具打擊頭組件高度;

數(shù)控沖床沖錘行程不可調整的，也只能調整模具打擊頭組件高度;

數(shù)控沖床沖錘行程可調整的，只需編程時將機床參數(shù)修改即可達到要求。

成型加工時編程務必使用成型模加工程序，編程時預留足夠的卸料時間，并將沖床速度放至低速，低速沖擊，讓成型后的材料有足夠的時間與模具分離，避免板材變形和成型位置出現(xiàn)偏差。

對高成型或非常規(guī)成型的模具，請做好板材的雙面潤滑，以加強板材在成型時其組織的流動性，減少板材破損的機會。

高成型的模具存在對板材有劃傷和碰撞導致變形的現(xiàn)象，在高成型模具下模兩邊放置滾珠下模輔助過渡可以避免此問題的發(fā)生。

在高成型模具周圍使用其他成型模具，或者標準沖孔模繼續(xù)加工會導致板材變形。

板材成型的位置盡量遠離夾鉗和沖孔部位，板材的成型盡可能在沖壓工序后完成。

數(shù)控沖床都有哪些安全操作規(guī)程注意事項？

數(shù)控沖床本身我們在設計時盡量考慮到的多重安全因素都加入了規(guī)避程序或者功能鍵，當然這也給我數(shù)控沖床的操作說明帶來了一定的詳細和復雜性，所以操作工在操作數(shù)控沖床時要進行培訓上崗，熟讀數(shù)控沖床的安全操作規(guī)程，下面小編來介紹一下其操作規(guī)程。

1.數(shù)控沖床必須專人操作和維護。操作者必須熟悉機床的結構和性能。嚴格按使用說明書和操作規(guī)程正確地操作使用，并嚴禁超規(guī)格使用設備。非操作工不得擅自啟動和操作機床。

2.機床周圍應保持場地清潔、道路暢通，嚴禁在危險區(qū)內堆放產(chǎn)品及其他物品。

3.嚴禁超負荷沖壓，機床核定板厚為：鐵料1.0mm—4.0mm、不銹鋼1.0mm—3.0mm，加工時操作工應嚴格執(zhí)行標準，禁止重疊沖切，避免機床超負荷工作。

4.工作前檢查氣壓數(shù)值，達不到規(guī)定壓力值(0.45—0.55KP)不能開車。

5.開機前打開油水分離器排放閥，放出積油、積水，并根據(jù)具體情況，定期更換油水分離器過濾材料。檢查油霧器油量多少，經(jīng)常保持充足儲油量。

6.使用前檢查各保護裝置，主機空車X?Y軸進行往復運行，運轉正常，T軸能正確定位后，才允許進行沖壓工作。

沖床的種類

沖床的種類：

1.按滑塊驅動力可分為機械式與液壓式兩種,故沖床依其使用之驅動力不同分為：

（1）機械式?jīng)_床2）液壓式?jīng)_床。一般板金沖壓加工,大部份使用機械式?jīng)_床。液壓式?jīng)_床依其使用液體不同,有油壓式?jīng)_床與水壓式?jīng)_床,目前使用油壓式?jīng)_床占多數(shù),水壓式?jīng)_床則多用于大型機械或特殊機械。

2.依滑塊運動方式分類：依滑塊運動方式分類有單動、復動、三動等沖床,唯目前使用多者為一個滑塊之單動沖床 ，復動及三動沖床主要使用在汽車車體及大型加工件的引伸加工,其數(shù)量非常少。

3.依滑塊驅動機構分類：曲軸式?jīng)_床。使用曲軸機構的沖床稱為曲軸沖床,如圖一是曲軸式?jīng)_床,大部份的機械沖床

使用本機構。使用曲軸機構多的理由是,容易制作、可正確決定行程之下端位置、及滑塊運動曲線大體上適用于各種加工。因此,這種型式的沖壓適用于沖切、彎曲、拉伸、熱間鍛造、溫間鍛造、冷間鍛造及其它幾乎所有的沖床加工。

數(shù)控沖床模具哪些部位磨損較快，該如何應對？

如今的數(shù)控沖床模具，在加工過程中變形的原因有模具的下模太短、模具太遠而不能相互干涉、沖壓位置太靠近夾爪以及工藝變形等許多因素，數(shù)控轉塔沖床等沖床的模具在使用中容易發(fā)生沖芯各側位置的磨損量不同。有的部分有較大劃痕、磨損較快這種情況在細窄的長方模具上特別明顯。本項目技術伺服電液壓力機可以對各種材料進行拉伸形成產(chǎn)品，如餐具、廚具、電機電器金屬殼、罩底板和燈飾零件等產(chǎn)品的拉伸成形，另外其加入新的觸控屏技術，可直接采用無機械觸點技術來設置參數(shù)，使用方便，人性化程度高。

該問題主要原因:

①機床轉塔設計或加工精度不足主要是上下轉盤的模具安裝座的對中性不好。

②模具的設計或加工精度不能滿足要求。

③模具凸模的導套精度不夠。④模具間隙選擇不合適。

⑤模具安裝座或模具導套由于長期使用磨損造成對中性不好。

為防止模具磨損不一致應:

①定期采用對中芯棒對機床轉塔和安裝座進行對中性檢查調整。

②及時更換模具導套并選用合適間隙的凸凹一般套于導柱外面。限位柱是限制沖模較小閉合高度的柱形件。定位板是保證工序件在模具內有不變位置的零件，以其形狀不同而稱為定位銷或定位板。