鋁型材截面本身就千變?nèi)f化

　　鋁型材截面本身就千變?nèi)f化，并且鋁擠壓行業(yè)發(fā)展到今天，鋁合金具有重量輕，強(qiáng)度好等重要優(yōu)點，目前已經(jīng)有許多行業(yè)采用鋁型材來代替原有材料。

　　由于部分型材的特殊導(dǎo)致模具由于型材截面特殊，設(shè)計和制作難度較大。如果還是使用采用常規(guī)的擠壓方法往往難于達(dá)到模具額定產(chǎn)量，必須采用特殊工藝，嚴(yán)格控制各項生產(chǎn)工藝參數(shù)才能正常進(jìn)行生產(chǎn)。并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的質(zhì)量問題，而導(dǎo)致模具不能擠壓到額定產(chǎn)量，這就需要銷售人員在接單時與技術(shù)部門和模具廠進(jìn)行充分溝通。同時模具設(shè)計制作部門需要不斷優(yōu)化模具設(shè)計技術(shù)，提高模具制作精度，提高模具質(zhì)量。

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　　選擇合適的擠壓機(jī)型進(jìn)行生產(chǎn)。進(jìn)行擠壓生產(chǎn)前，需對型材截面進(jìn)行充分計算，根據(jù)型材截面的復(fù)雜程度，壁厚大小以及擠壓系數(shù)λ來確定擠壓機(jī)噸位大小。

　　一般來講，λ>7-10。當(dāng)λ>8-45時，模具的使用壽命較長，型材生產(chǎn)過程較為順暢。當(dāng)λ>70-80后則屬較難擠壓型材，模具普遍壽命較短。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)越復(fù)雜，越容易導(dǎo)致模具局部剛性不夠，模具腔內(nèi)的金屬流動難于趨向均勻，并伴隨造成局部應(yīng)力集中。

　　型材生產(chǎn)時容易塞模和悶車或形成扭曲波浪，模具容易發(fā)生彈性變形，嚴(yán)重的還會發(fā)生塑性變形使模具直接報廢。

鋁型材擠壓模具的合理使用、維護(hù)及管理3

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　　擠壓模具使用前期必須對模具進(jìn)行合理的表面滲氮處理過程。表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時的產(chǎn)生熱磨損。需要注意的是表面滲氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進(jìn)行3-4次的反復(fù)滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達(dá)到0.15mm左右。

　　比較合適的氮化過程為在模具入廠檢驗后進(jìn)行靠前次氮化。此時由于氮化層組織尚不穩(wěn)定，應(yīng)該在擠壓5-10條棒后再次氮化。

　　第二次氮化后，可擠壓40-80條棒。第三次氮化后以不超過100-120條棒為宜。氮化前工作帶一定要拋光，模具腔內(nèi)要清理干凈，不可殘留堿渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數(shù)不超過4-5次，因為此時氮化層如果不是工作帶被拉傷的話經(jīng)過反復(fù)氮化和擠壓生產(chǎn)，氮化層組織已經(jīng)相對穩(wěn)定。

　　要注意的是前期氮化時要經(jīng)過合適的生產(chǎn)過程方能進(jìn)行氮化，氮化次數(shù)不能過于頻繁，否則工作帶易脫層。

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　　模具上機(jī)前工作帶必須經(jīng)過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進(jìn)行檢查。氮化質(zhì)量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內(nèi)必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質(zhì)異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產(chǎn)品出現(xiàn)面粗或劃線等缺陷。

鋁型材

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鋁型材優(yōu)點

1、鋁型材比較別的常用金屬密度小，質(zhì)量輕，密度僅為2.70 g/cm3，是銅或鐵的1/3，在使用過程中完全不用考慮其需要的承重量。

2、鋁型材在生產(chǎn)過程中采用了熱、冷兩種工藝處理，有很強(qiáng)的耐腐蝕性能。

3、鋁型材具有很好的延展性能，可以與很多金屬元素制作輕型合金，材質(zhì)。

4、相對于其他金屬材質(zhì)而言，鋁型才的可塑性強(qiáng)，生產(chǎn)性好，對于生產(chǎn)制作有很好的優(yōu)勢。

5、鋁型材具有良好的鑄造性能，能加工成不同形狀的鋁型材。

6、表面處理性能良好，外觀色澤艷麗。

7、化學(xué)性能穩(wěn)定，無磁性，可以重復(fù)回收利用，是一種良性可循環(huán)的金屬材料。

8、彈性系數(shù)小，碰撞摩擦不起火花，在汽車工藝中表現(xiàn)突出。

9、有良好的導(dǎo)熱性能和導(dǎo)電性能，在短距離輸電表現(xiàn)突出。

10、鋁型材相對于其他金屬材質(zhì)而言，其沒有金屬污染，沒有毒性，表面氧化層沒有揮發(fā)性金屬