電鍍層的質(zhì)量體現(xiàn)于它的物理化學(xué)性能、組織特征、力學(xué)性能、表面特征、孔隙率、結(jié)合力和殘余內(nèi)應(yīng)力等方面。這些特性除取決于鍍層金屬的本性外，還受到鍍液、電鍍規(guī)范、基體金屬及前處理工藝等的影響。

電荷轉(zhuǎn)移步驟，反應(yīng)粒子在陰極表面得到電子，形成吸附原子或吸附離子的過程稱為電荷轉(zhuǎn)移步驟，又稱為電化學(xué)步驟，是電荷從陰極表面轉(zhuǎn)移到反應(yīng)粒子的過程，這是電沉積過程的重要步驟。

關(guān)于模具電鍍表面處理技術(shù)

模具電鍍耐磨復(fù)合鍍層

復(fù)合鍍，是采用電鍍或化學(xué)鍍的方法，在溶液中加入不溶性的有機(jī)和無機(jī)的固體微粒，與基質(zhì)金屬共沉積而形成復(fù)合鍍層。耐磨復(fù)合鍍的基質(zhì)金屬有鎳、銅、鈷、鉻和一些合金，也可采用化學(xué)鍍鎳磷合金，使用的分散劑有氧化物、碳化物、硼化物、氮化物以及金剛石等各種硬質(zhì)固體微粒。這類鍍層不僅硬度高、耐磨性好、能降低摩擦件的磨損，同時也具有良好的抗高溫能力，故有“金屬陶瓷”之稱。

復(fù)合鍍層在400℃高溫時，仍具有優(yōu)異的耐磨性，展示出優(yōu)異的抗粘著磨損性能。尿烷橡膠模具，經(jīng)含15%Vol氟化石墨微粒鎳鍍層處理的，不使用脫模劑，在成型溫度高的工程塑料的成型中，經(jīng)此處理的模具有成效。

電鍍前模具狀態(tài)要求：生產(chǎn)穩(wěn)定性驗(yàn)證。根據(jù)新項(xiàng)目模具調(diào)試經(jīng)驗(yàn)，初次鍍鉻的模具要求生產(chǎn)2000件以上，制件封樣報(bào)告審批完成及問題點(diǎn)鎖定后再安排；重新鍍鉻的模具零件要求表面質(zhì)量評審值與制件封樣狀態(tài)一致。同時，模具零件電鍍后型面粗糙度降低，一定程度上減小拉深阻力，為模擬電鍍后的模具狀態(tài)，通常降低拉深工序10%的氣墊壓力進(jìn)行驗(yàn)證，提前識別缺陷并制定應(yīng)對措施。所示為氣墊壓力降低10%后制件拉深的狀態(tài)，無起皺或縮頸開裂問題，表明當(dāng)前模具狀態(tài)具備充足的零件成形裕度。

模具?電鍍的狀態(tài)要求有哪些？

模具電鍍零件硬度達(dá)到要求。拉深模零件表面在板材成形過程中承受巨大載荷，尤其在拉深筋槽R角部位，當(dāng)筋槽R角硬度不足時，易出現(xiàn)疲勞磨損、塌陷及變形等失效形式，降低模具零件精度與制件成形質(zhì)量。電鍍前需檢查拉深模筋槽R角的硬度是否滿足要求（48~53HRC），針對局部硬度不足區(qū)域，采用火焰淬火強(qiáng)化處理以增大表層硬度。型面和拉深筋槽R角部位無砂眼、裂紋；壓邊圈上不能存在阻礙板料流動的凹凸缺陷。

鉻層厚度通常約為20~40μm，無法覆蓋型面上的砂眼或裂紋等缺陷，由于電鍍過程中的電解反應(yīng)是尖波放電，波峰變厚、波谷變薄，缺陷反而會因鍍鉻酸洗出現(xiàn)擴(kuò)大現(xiàn)象，降低模具零件型面精度與鉻層附著質(zhì)量。針對上述缺陷，通常采用裂紋探傷劑（DPT-5）探測模具零件型面的缺陷分布，并采用材質(zhì)接近的鑄鐵焊條TM2000系列進(jìn)行修復(fù)，確保熔敷金屬與母材的兼容性，為鉻層的附著創(chuàng)造良好基礎(chǔ)，否則容易導(dǎo)致鉻層脫落或焊接處凸起。